Dans ce procédé, l'alliage liquide est injecté sous forte pression dans l'empreinte d'un moule métallique qui est donc autorisé à se solidifier. Le moule et le liquide associé sont ensuite éjectés, le moule se ferme et le cycle reprend.
L’utilisation de la haute pression pour remplir la cavité et les espaces vides qui résultent du rétrécissement du fait de la solidification, permet l’obtention de sections de parois minces. Les alliages de Zinc fournissent des sections très petites et très minces évitant les jets de coulée. Le procédé résultant jouit de cycles à vitesse hautement productive.
La pression exercée sur le métal en fusion durant la solidification permet un échange rapide de chaleur avec le moule refroidi avec de l’eau grâce à un tube interne ce qui entraîne une vitesse de refroidissement élevée. Par conséquent, le coulage sous pression dispose d’une structure dendritique plus fine que la gravité de coulée. La pression permet également la fraction de liquide pour compenser la solidification, minimisant ainsi la porosité.
Des systèmes de moulage de pression de pointe, utilisant des techniques de prévision informatisée fournissant un moulage de pression précis dés le premier coup. En plus, ils assurent une qualité de moulage sous pression uniforme sur des milliers de pièces. Il y a deux types de machines de moulage sous pression. Dans les machines à chambre chaude, le groupe d’injection est submergé dans l’alliage liquide et est utilisé pour remplir le moule et appliquer la pression requise à l’étape de solidification. Les machines à chambre froide nécessitent de transférer une quantité de métal en fusion à partir d’un four jusqu’à la machine à chaque cycle de coulée.
Le procédé de la chambre chaude a une production en pacethan supérieure à d’autres systèmes.